Una pressa da 500 tonnellate non è necessariamente equivalente a un’altra pressa da 500 tonnellate e, quando si entra nello stampaggio dei materiali compositi, la differenza può essere determinata da caratteristiche che sulla carta sembrano secondarie, ma che nel processo produttivo diventano decisive: dimensioni e geometria dello stampo, parallelismo dei piani, velocità di avvicinamento e chiusura, temperature, sistemi di estrazione e sequenze attraverso le quali pressione e calore devono essere applicati.
È proprio da questa considerazione che parte il lavoro di LMI, azienda di Piacenza specializzata nella progettazione e costruzione di presse idrauliche, che ha fatto della realizzazione su specifica uno dei propri elementi caratterizzanti. «Il punto non è avere una macchina in catalogo e verificare se può andare bene», spiega Roberto Rancati. «Noi cerchiamo prima di capire che cosa il cliente deve stampare, con quali attrezzature e attraverso quale processo, e poi progettiamo la pressa intorno a quelle esigenze».
Lo stampo viene prima della macchina
Nello stampaggio dei compositi questo approccio assume un peso particolare perché uno stesso utilizzatore può trovarsi a lavorare con stampi molto differenti tra loro, accumulati nel corso degli anni o destinati a produzioni diverse. Costringere l’azienda ad adattarli alle dimensioni e alle caratteristiche di una pressa standard può quindi significare intervenire sulle attrezzature, modificare il processo o, in alcuni casi, dover disporre di più macchine.
Rancati cita il caso di un importante gruppo industriale tedesco che dispone di circa cinquanta stampi differenti e aveva necessità di poterli utilizzare sulla stessa pressa. «Abbiamo fatto il procedimento inverso rispetto a quello che normalmente accade quando si parte da un prodotto standard: abbiamo analizzato gli stampi e costruito la macchina in modo che potessero essere montati tutti. Non sono stati loro ad adattarsi alla nostra pressa, siamo stati noi ad adattare la pressa alle loro necessità».
Una differenza che può apparire soprattutto progettuale, ma che si riflette direttamente sull’organizzazione della produzione e sull’investimento complessivo, perché poter utilizzare attrezzature esistenti senza modificarle o moltiplicare il numero delle macchine significa ridurre interventi, ingombri e complessità.
La forza di spinta segue classi standard, il resto viene definito nel dettaglio
Anche la forza che la pressa deve essere in grado di sviluppare viene determinata partendo dalle reali esigenze del processo, attraverso calcoli che tengono conto del componente da produrre, del materiale utilizzato, dello stampo e delle condizioni di lavorazione. In questo caso, però, il valore ottenuto viene normalmente ricondotto a una classe di tonnellaggio standard, scegliendo una macchina con una capacità adeguatamente superiore rispetto al fabbisogno calcolato.
«Se dai calcoli emerge che per quella lavorazione servono 581 tonnellate, la scelta potrà ricadere su una pressa da 600 tonnellate oppure, se il cliente vuole mantenere una maggiore possibilità di utilizzo anche per produzioni future, su una macchina da 800 tonnellate», osserva Rancati. «Una pressa da 800 tonnellate potrà naturalmente realizzare anche componenti per i quali ne servono 581, mentre non può avvenire il contrario».
La personalizzazione entra invece ancora più nel dettaglio quando si definiscono le altre caratteristiche della macchina. Dimensioni dei piani, sistemi di riscaldamento, corsa, estrattori, dispositivi per la gestione degli stampi e ulteriori configurazioni vengono valutati sulla base delle specifiche esigenze dello stampaggio. È quindi su questi elementi che la pressa viene realmente costruita intorno al processo produttivo del cliente, evitando di adattare la lavorazione a una macchina già definita in ogni sua caratteristica.
Una macchina costruita insieme a chi dovrà utilizzarla
Questo modello richiede un confronto tecnico continuo tra costruttore e utilizzatore, perché progettare una pressa non significa soltanto definirne tonnellaggio e dimensioni, ma comprendere il materiale, gli stampi, le temperature, i tempi di ciclo e le modalità con cui la macchina dovrà inserirsi nella produzione. È qui che LMI individua un altro elemento del proprio approccio: non limitarsi a conoscere come si costruisce una pressa, ma conoscere anche le logiche del processo di stampaggio che quella macchina dovrà gestire, così da poter tradurre correttamente le esigenze del cliente in caratteristiche tecniche.
È anche lo spazio nel quale una struttura specializzata come LMI cerca di differenziarsi rispetto ai grandi costruttori che, sempre più frequentemente, sono orientati verso la fornitura di linee complete e sistemi produttivi articolati. Per l’azienda che invece necessita di una singola macchina costruita attorno al proprio processo, rimane l’esigenza di un interlocutore capace di entrare nel dettaglio dell’applicazione e trasformare quelle specifiche in una soluzione progettuale.
«Non esiste il componente standard e, di conseguenza, sempre più spesso non può esistere nemmeno la pressa standard», conclude Rancati. È una sintesi che descrive bene il posizionamento scelto da LMI: partire non dalla macchina che si vuole vendere, ma dal processo che il cliente deve realizzare, costruendo intorno a quello la pressa necessaria.
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