Accorciare i tempi di confezionamento fornendo la soluzione perfetta per qualsiasi necessità produttiva: è questo il valore aggiunto delle legatrici, macchine industriali destinate a operazioni cruciali nella catena produttiva in quanto consentono di chiudere un sacchetto o raggruppare un fascio di materiali di vario spessore in modo rapido e sicuro. Macchine spesso di serie e con caratteristiche tecniche di linea ma che attraverso una studiata personalizzazione possono diventare uniche e su misura, proprio come quelle firmate da Officine Meccaniche Venturini di Bovezzo, in provincia di Brescia, una realtà affermata a livello internazionale nella progettazione e produzione di macchine legatrici, impianti per movimentazione e sistemi per confezionatura di prodotti finiti o materiali di laminazione in ferro, acciaio e ottone (fasci, tondini, matasse, profili commerciali o mercantili, travi) per impianti di laminazione e trafilatura, in particolare per il settore siderurgico.
Grazie all’esperienza pluridecennale maturata sul campo, l’azienda bresciana è infatti in grado di fornire al cliente soluzioni del tutto personalizzate, realizzando ove necessario l’impianto di evacuazione completo a valle della placca di raffreddamento, del dispositivo di formatura del rotolo o delle macchine raddrizzatrici. «Da sempre la nostra azienda è impegnata nella ricerca di tecnologie innovative e dall’elevato grado di affidabilità – sottolinea Claudio Venturini, titolare insieme al cugino Sergio dell’azienda fondata dai loro padri nel 1969 e che oggi esporta in tutto il mondo, dal Messico all’India -. L’obiettivo è evitare che la macchina legatrice, generalmente installata nella sezione terminale di un impianto più complesso, possa incidere negativamente sull’efficienza dell’intero sistema. La legatura è l’ultimo anello della filiera produttiva e assume una rilevanza strategica: la macchina deve infatti garantire l’efficienza del ciclo produttivo e quindi operare con una velocità di funzionamento elevata. Per garantire la massima qualità della legatura, prestiamo inoltre grande attenzione alle condizioni in cui il materiale si presenta, ottimizzando l’efficienza e la precisione di tutti quei dispositivi che prelevando il materiale da legare dalla placca di raffreddamento, lo trasportano nella zona di legatura e di scarico».
La progettazione interna è dunque uno dei plus aziendali: «Partiamo da una soluzione standard per poi fornire una macchina specifica e non standardizzata per forma, dimensione e tecnologia con il supporto nella migliore gestione dell’impianto – spiega Venturini -. Ci sono macchine destinate a impianti di elevata produttività altre per impianti più modesti: una volta capite le esigenze e le necessità del cliente, assembliamo la macchina in tre mesi, a volte anche meno. In questi anni abbiamo realizzato un migliaio di macchine, tutte diverse e brevettato un modello che consente la legatura con filo da 2 mm e nodo a forma di occhiello che evita possibili infortuni a chi poi gestirà l’operazione».
Il risultato sono macchine accomunate dalla stessa efficienza, longevità e garanzia di qualità e solidità nel tempo che hanno portato l’azienda a orientarsi verso i bisogni dei clienti, di adattarsi e adattare i suoi prodotti alle mutevoli realtà produttive del Millennio, rivolgendosi oltre che al settore dei laminatoi anche a quello degli acciai speciali e dell’automazione. Il tutto con un occhio di riguardo all’export: la OMV ha infatti cominciato a espandersi in tutto il mondo fin dagli anni Ottanta con le prime commesse internazionali delle macchine di grandi dimensioni, come le presso-legatrici, pensate e progettate per utilizzi pesanti e intensivi e di sistemi di evacuazione per fasci completamente automatizzati.
«L’introduzione nei primi anni Novanta di sistemi di progettazione Cad ci ha permesso ulteriori sviluppi dal punto di vista progettuale che hanno portato all’ideazione dei nodi ad alta resistenza, detti a caramella, a importanti modifiche strutturali su tutte le macchine e alla prima certificazione di qualità dell’azienda – sottolinea Venturini -. Le ultime innovazioni tecnologiche hanno poi reso le nostre macchine ancora più funzionali: sono state introdotte le versioni “leggere”, nuovi hardware per digitalizzare le macchine integrarle in sistemi industriali 4.0 e sono stati modificati alcuni particolari per migliorarne la resistenza all’usura e facilitarne le operazioni di manutenzione».
E proprio la manutenzione per ridurre al minimo i rischi di fermi di produzione è un altro dei binari su cui corrono gli scenari di mercato della OMV che oltre a seguire il cliente nella manutenzione programmata e preventiva offre un servizio di revamping: «Seguiamo sempre il cliente nelle fasi post vendita, compresa la fase di start-up e training interno fino, fino alla fornitura di ricambi, aggiornamenti e servizi di revamping con revisioni complete e inclusive di garanzia per i macchinari che hanno sostenuto ritmi di lavoro intensi e necessitano di risettaggi e aggiornamenti tecnologici».
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