Domus Line: illumina i mobili partendo dalla visione olistica 4.0, con un impatto efficace nella produzione e nella logistica.

La visione olistica e l’esteso utilizzo di sistemi di intelligenza artificiale nella gestione dell’intero pro-cesso hanno consentito all’azienda friulana di sviluppare procedure più semplici e affidabili, ridu-cendo gli errori ad un valore fisiologico e realizzando una struttura che si adatta rapidamente e agilmente ai cambiamenti. Il tutto a vantaggio dei più importanti produttori di mobili al mondo.

Domus Line

Crescita media del fatturato del 10-15% annuo, negli ultimi 5 anni, con picchi mensili anche del 30%; tempi per la gestione dei processi diminuiti fino al 70%; un livello del servizio, peraltro già elevato, passato dal 95% al 99,5%.

 

Sono i tre dati più significativi della scelta “olistica” di Domus Line, azienda friulana specializzata nella progettazione e produzione di apparecchi di illuminazione per il settore del mobile e che vanta una presenza in oltre 70 Paesi al mondo, dai big del mobile al piccolo artigiano.

 

Negli ultimi cinque anni Domus Line ha intrapreso un percorso di ristrutturazione del suo sistema produttivo e logistico con l’obiettivo di trasformare l’azienda in una struttura olistica 4.0, che si autoregola, in cui ogni reparto è consapevole dei flussi di lavoro degli altri dipartimenti e, in base a queste informazioni, definisce autonomamente le proprie operazioni, aumentando l’efficienza dell’intero sistema.

 

Il progetto di Domus Line ha introdotto un profondo rinnovamento del sito produttivo, della gestione della supply chain e della logistica, con risultati eccellenti in termini di aumento della produttività, dell’affidabilità, dell’efficienza, della qualità dei prodotti e dei servizi offerti.

 

La visione olistica e l’utilizzo di sistemi di intelligenza artificiale hanno consentito di sviluppare procedure più semplici e affidabili, riducendo gli errori ad un valore fisiologico e realizzando una struttura che si adatta rapidamente e agilmente ai cambiamenti, nella migliore tradizione del lean thinking.

 

Il processo è stato sviluppato in cinque fasi: la riorganizzazione del ciclo produttivo, il flusso delle spedizioni, la pianificazione organica dei carichi di lavoro, sia interni sia in outsourcing, la supply chain, la riduzione dei tempi di picking.

 

La prima fase ha interessato la riorganizzazione del ciclo produttivo sulla base dei principi di lean manufacturing, con la riprogettazione delle stazioni di montaggio finalizzata a prestare estrema attenzione alle persone e al loro benessere (spazi luminosi, privi di rumore e polveri, un microclima a temperatura controllata da un sistema di filtraggio e ricambio dell’aria costante).

 

Ogni postazione, dotata di tablet con accesso diretto al data cloud aziendale, ha permesso di riorganizzare la gestione dei cicli di produzione. Anche i flussi dei materiali sono stati ripensati con una visione della movimentazione intelligente ed ergonomica e, dopo appena un anno dall’avvio del progetto è stato raggiunto il payback period, con una riduzione media del 15% dei tempi ciclo.

 

La seconda fase si è concentrata sul flusso delle spedizioni con l’introduzione di una tecnologia basata sull’utilizzo di smart label transponder per l’identificazione e la memorizzazione automatica delle informazioni relative alle merci in uscita e alla loro movimentazione. Il nuovo sistema RFID (Radio-Frequency IDentification) ha permesso di migliorare l’efficienza nelle operazioni con una riduzione del 50% dei tempi di allestimento delle spedizioni, ed una totale garanzia sui packing list eliminando gli errori umani.

 

E’ stato inoltre implementato un nuovo servizio di personalizzazione dei profili LED, rapido ed estremamente flessibile, con un magazzino verticale automatizzato per lo stoccaggio ed una performante stazione di lavorazione dell’alluminio che consente la personalizzazione dei profili “al millimetro”, anche per piccoli lotti ed in tempi estremamente rapidi. Con il magazzino verticale automatizzato è stato ridotto il volume dedicato al deposito degli oltre 60 articoli disponibili per la customizzazione e reso più rapido ed efficiente il prelievo, aumentando la sicurezza degli operatori ed il controllo delle scorte.

 

Nella terza fase la programmazione della produzione è stata riconfigurata con l’adozione di APS (Advanced Planning System), uno strumento estremamente performante al servizio della pianificazione organica dei carichi di lavoro, sia interni sia in outsourcing. Calcolata con estrema precisione in base a tutti gli elementi (flussi dei materiali, operatori disponibili, cicli di produzione, ecc.), APS offre una panoramica di tutti i reparti produttivi e permette di adattare i processi correlati come il picking e la programmazione delle spedizioni, alle esigenze contingenti.

 

Contemporaneamente è stata implementata una nuova piattaforma software per la gestione intra logistica dei materiali o WMS (Warehouse Management System), la quale coordina autonomamente la creazione di percorsi intelligenti all’interno del magazzino, la creazione di layout dinamici, la gestione dell’inventario, i processi di prelievo, i controlli e le statistiche di flusso. L’incremento dell’efficienza nella gestione dei flussi dei materiali ha permesso di ridurre il tempo medio di picking del 30%.

 

La quarta fase, invece, ha coinvolto la supply chain. Per rispondere alle sfide di un mercato sempre più dinamico ed esigente, Domus Line ha implementato un doppio sistema MRP (Management Requirement Planning). Ad Adaptive MRP II che, in base agli ordini registrati quotidianamente, analizza le liste dei materiali necessari in relazione alle date di consegna previste, Domus Line ha aggiunto, diventando la prima realtà industriale certificata in Italia a farlo, l’innovativo Demand Driven (DDMRP – Demand Driven Material Requirements Planning) che ha una logica di analisi olistica e adattiva, in grado di analizzare e individuare rapidamente fenomeni di crescita e di decrescita, il comportamento di ogni singolo articolo nel tempo e stimare, in rapporto ai flussi, l’andamento ed il rischio.

 

La riorganizzazione della supply chain ha permesso di ottimizzare gli approvvigionamenti, aumentare la reattività ai flussi delle richieste, ridurre del 25% il tempo di analisi e gestione di questa fase del processo. In sostanza, la catena di fornitura di Domus Line è ora guidata dalle vendite e non più dal mantenimento dello stock di sicurezza a magazzino, un sistema che consente di aumentare il focus sul cliente analizzando in modo dinamico e integrato gli ordini e lo stock dei materiali.

 

La quinta fase, pienamente operativa da gennaio 2020, ha riguardato la riduzione dei tempi di picking. Qualità, affidabilità ed efficienza sono elementi sui quali il mercato valuta i players costantemente e il lead time cliente, ovvero il tempo totale che intercorre fra il momento dell’emissione dell’ordine e la consegna effettiva della merce, ha assunto un maggiore peso specifico nella customer satisfaction. In considerazione di ciò, la quinta fase si è concentrata sulla necessità di ridurre ulteriormente i tempi di picking per ottenere una accelerazione dei livelli di produttività e la riduzione significativa del lead time.

 

A questo scopo è stato completamente riconfigurato il magazzino componenti e semi lavorati con la posa di un magazzino automatizzato di 2.500 m3 (AutoStore). Con 10mila contenitori di prodotto idonei per peso e dimensioni, e 6 robot operativi 24/7, governati da specifici algoritmi ed interconnessi con tutti i software aziendali, AutoStore fa parte di un sistema di gestione globale e che si autoregola sulla base delle richieste dei clienti. Questo permette di ottimizzare la distribuzione dei materiali ed offrirli nei tempi programmati alle baie di picking.

 

Le referenze prodotto, classificate in 3 categorie in base alla rotazione, sono state listate fluidamente, ovvero senza prodotti fissi e predefiniti, con una conseguente gestione del carico in modalità dinamica in base alle esigenze di produzione; l’alimentazione del magazzino automatizzato è pertanto funzionale alle esigenze di picking a loro volta correlate alle commesse giornalmente registrate. Con AutoStore è stato, infine, possibile ottimizzare la superficie disponibile e quasi 10.000 posti pallet tradizionali sono stati ridotti a meno di 2.000 (Ultra-Density). L’efficienza nelle attività di picking sono ulteriormente migliorate con una riduzione netta del 50% e ovviamente sono diminuite le movimentazioni dei carichi e dei sollevatori tradizionali, con un conseguente aumento della sicurezza dell’intero reparto logistico.

 

Risultati straordinari per un’azienda sempre più orientata ad esercitare una leadership mondiale nel settore dell’illuminazione per i mobili, con l’adozione mixata di visione olistica ed elementi innovativi del grande giacimento del 4.0.

Redazione

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