Confindustria, Economia circolare a Livorno: le case history

Confindustria - Livorno

Come di consueto anche la tappa del 15 novembre a Livorno del workshop Management e imprese alla sfida dell’Economia Circolare promosso da Confindustria è stata l’occasione per una rassegna delle case history virtuose in materia di economia sostenibile.

 

Alessandro GIARI – Amministratore Unico Rea Impianti

“Il nostro è un caso un po’ particolare, perché noi siamo un impianto di trattamento della fase finale del rifiuto comprensivo anche della discarica. L’obiettivo è trasformare questa tipologia di impianto da un impianto di smaltimento finale a uno di recupero, di trattamento e di riutilizzo di tutto il materiale che può derivare da questo tipo di intervento. Il biodigestore anaerobico che trasformerà la frazione organica del rifiuto solido urbano in biometano, in anidride carbonica e compost. L’attuale trasformazione del compost verde in terriccio e in particolar modo la piattaforma per il recupero dei materiali che proviene dall’indifferenziato. Ecco questo è il percorso, un percorso molto impegnativo, con la restituzione al territorio di una parte dei benefici che questo tipo di attività può produrre come energia al territorio, investimenti per far rinascere la nuova impresa nel territorio con questo tipo di impianti”.

Andrea PANICONI – Responsabile dei sistemi di gestione Chi-Ma Florence SpA

“Noi siamo una lavanderia industriale quindi noleggiamo tessili principalmente per ristoranti, alberghi. Ci occupiamo di noleggio con ritiro dello sporco e consegna del pulito. Il nostro servizio già di per sé rientra nell’economia circolare perché una tovaglia viene ritirata, lavata e riammessa nel ciclo. L’azienda ha eseguito poi una serie di interventi e di investimenti che, tra le altre cose, oltre a ridurre l’impatto ambientale hanno permesso anche di allungare il ciclo di vita del prodotto che noleggiamo. Al termine della sua vita utile, quando questa non è più idonea per il noleggio viene trasformata in stracci e quindi viene offerta nuovamente ai nostri clienti per le pulizie giornaliere delle loro cucine o degli alberghi. E ancora qui ritiro dello sporco, lavaggio e riconsegna del pulito. Fino a che poi dopo non rimane più niente del tessile”.

Maria Cristina SQUARCIALUPI – Consigliere Delegato Chimet SpA

“Chimet fa pura economia circolare, tutto quello che entra in Chimet entra nell’economia circolare perché in Chimet entrano dei così detti rifiuti che contengono materia prima ovvero oro e metalli preziosi come platino, palladio, rodio e rutenio e quello che esce fuori è materia prima. Nel gruppo delle nostre imprese è compresa anche Unoaerre che è la prima azienda orafa di Arezzo, una delle realtà più grandi al mondo, la quale continua la filiera dell’economia circolare perché prende materia prima da Chimet, l’oro, e lo trasforma in prodotti di gioielleria”.

Giulia PASQUINI – Corporate Brand Manager Lucart SpA

“Lucart dal 1953 produce carta prediligendo carta da riciclare quindi già in tempi non sospetti noi potevamo parlare di una economia circolare. Dal 2010 con il progetto Natural che è stato lanciato, recuperiamo i cartoni per bevande del tetrapak e ricicliamo ogni sua componente, quindi la parte di fibre di cellulosa per fare nuovi prodotti e la parte del polietilene ed alluminio viene mandata in aziende partner le quali produrranno per noi dispenser e pallet con cui andremo proprio a portare direttamente ai nostri clienti i prodotti. Con questo progetto Lucart chiude il cerchio dell’economia circolare utilizzando un materiale che altrimenti sarebbe stato disperso in discarica”.

Livio GIANNOTTI – Presidente Revet SpA

“Revet Spa nasce come società che raccoglie, seleziona e avvia il riciclo attraverso il sistema dei consorzi nazionali di filiera delle frazioni vetro, plastiche, metalli e tetrapak. Più recentemente questa attività ci ha spinto ad affrontare il problema degli scarti di queste lavorazioni; per quanto riguarda il vetro abbiamo realizzato una partnership, una società insieme al gruppo Zignago con il quale abbiamo messo a punto un’impiantistica in grado di lavorare 80 mila tonnellate di vetro da raccolta e di predisporlo per il prontoforno. Per quanto riguarda le plastiche ci siamo invece concentrati sulle plastiche post consumo, il plasmix, una quantità davvero importante e difficile da riciclare se non utilizzare positivamente per un recupero di energia. Quindi attraverso un processo di lavaggio, triturazione e compattazione con polimeri più strutturati produciamo oggi un granulo di qualità che viene successivamente riutilizzato da chi produce profilati o imballaggi o oggetti in plastica”.

 

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Redazione

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